Hvordan påvirker SMT PCB-produktionstiden og fremskynder den?
Jun 09, 2022
Det meste af nutidens masseproducerede-elektroniske hardware er fremstillet ved hjælp af overflademonteringsteknologi eller SMT. Ud over at give mange andre fordele, har SMT PCB en lang vej at gå med at accelerere PCB-produktionstiden.
SMT behandling
Overflademonteringsteknologi
Den grundlæggende overflademonteringsteknologi (SMT)-konceptet for grundlæggende-fremstilling af huller giver fortsat betydelige forbedringer. Ved at bruge SMT behøver printet ikke at blive boret. I stedet brugte de loddepasta. Ud over at øge en masse hastighed, forenkler dette processen markant. Selvom SMT-monteringskomponenter måske ikke har styrken til gennem-hulsmontering, giver de mange andre fordele for at modvirke dette problem.
Overflademonteringsteknologi har gennemgået en 5--trinsproces som følger: 1. PCB-produktion - dette er det stadie, hvor PCB'et faktisk producerer loddesamlinger; 2. Loddet aflejres på puderne, hvilket gør det muligt at fastgøre komponenter til printkortet; 3. I maskinen Ved hjælp af placeres komponenterne på præcise loddesamlinger; 4. Bagning af PCB for at hærde loddet; 5. Kontrol af de færdige komponenter.
Forskellene mellem SMT og gennemgående-hul omfatter:
Det udbredte pladsproblem i gennem-hulsmontering løses ved at bruge overflademonteringsteknologi. SMT giver også designfleksibilitet, fordi det giver PCB-designere friheden til at skabe dedikerede kredsløb. Reduktion af komponentstørrelse betyder, at flere komponenter kan placeres på et enkelt printkort, og der kræves færre printkort.
Komponenterne i SMT-installationen er ledningsfri. Jo kortere ledningslængden af overflademonteringskomponenter er, jo mindre udbredelsesforsinkelse og jo mindre støj fra pakken.
Tætheden af komponenter pr. arealenhed er højere, fordi den tillader komponenter at blive monteret på begge sider, og den er velegnet til masseproduktion, hvorved omkostningerne reduceres.
Størrelsesreduktionen kan øge kredsløbshastigheden. Dette er faktisk en af hovedårsagerne til, at de fleste producenter vælger denne metode.
Overfladespændingen af det smeltede loddemiddel trækker komponenten på linje med puden. Dette vil igen automatisk rette eventuelle små fejl, der måtte være opstået i komponentplacering.
SMT har vist sig at være mere stabil under vibrationer eller store vibrationer.
SMT-dele er generelt lavere i pris end tilsvarende gennemgående-dele.
Det er vigtigt, at SMT i høj grad kan forkorte produktionstiden, fordi der ikke kræves boring. Derudover kan SMT-komponenter placeres med en hastighed på tusindvis af placeringer i timen, mens installationsvolumen for gennem-hulsmontering er mindre end tusind. Dette fører igen til, at produkter fremstilles med den forudsete hastighed, hvilket yderligere forkorter tiden til markedet. Hvis du overvejer at fremskynde PCB-produktionstiden, så er SMT klart svaret. Ved at bruge design- og fremstillingssoftwareværktøjer (DFM) reduceres behovet for omarbejde og redesign af komplekse kredsløb betydeligt, og hastigheden og muligheden for komplekse designs forbedres yderligere.
PCB-produktionstid
Alt dette betyder ikke, at SMT ikke har nogen iboende mangler. Når SMT bruges som den eneste fastgørelsesmetode til komponenter, der står over for en stor mængde mekanisk belastning, kan SMT være upålidelig. Det er umuligt at installere komponenter, der genererer meget varme eller tåler høje elektriske belastninger ved hjælp af SMT. Dette skyldes, at loddet kan smelte ved høje temperaturer. I tilstedeværelse af særlige mekaniske, elektriske og termiske faktorer, der gør SMT ugyldig, kan gennemgående-hulmontering derfor fortsat blive brugt. Derudover er SMT ikke egnet til prototyping, fordi komponenter muligvis skal tilføjes eller udskiftes under prototypefasen, og boards med høj-komponentdensitet kan være svære at understøtte.
Med de kraftfulde fordele, som SMT giver, er de blevet nutidens vigtigste design- og fremstillingsstandard, hvilket er overraskende. Grundlæggende kan de bruges i enhver situation, hvor der kræves høj pålidelighed og høj{0}volumen PCB'er.